Standortsymposium Werk Wolfsburg: Qualität steht an erster Stelle

[Volkswagen (VW) - 01.02.2013] Standortsymposium Werk Wolfsburg: Qualität steht an erster Stelle
Komplexer Golf VII Anlauf erfolgreich gemeistert Effizientes Kostenmanagement und Produktivität wichtiger denn je Zahlreiche Verbesserungen für die Mitarbeiter erzieltWolfsburg, 01. Februar 2013 - Beim Standortsymposium 2013 im Volkswagen Werk Wolfsburg stand das Thema Qualität im Fokus. Mitglieder des Volkswagen Konzern- und Markenvorstands bewerteten heute gemeinsam mit dem Werkmanagement Wolfsburg und den Betriebsräten die erzielten Ergebnisse des vergangenen Jahres und wichtige Projekte der nächsten Monate.
Das Jahr 2012 stand im Werk Wolfsburg ganz im Zeichen des neuen Golf. Die erfolgreiche Umstellung auf den Modularen Querbaukasten und die damit verbundenen Maßnahmen in der Produktion erforderten viel Engagement und Flexibilität der Mitarbeiter. Ein Engagement, das sich ausgezahlt hat: Die Umbaumaßnahmen und Innovationen im Fahrzeugbau und in der Komponentenfertigung des Werkes Wolfsburg werden sich nachhaltig auf zukünftige Modelle auswirken und somit die Produktion weiter flexibilisieren.
Werkleiter Prof. Dr. Siegfried Fiebig lobte das Team: "Das vergangene Jahr war für uns Wolfsburger ein Jahr voller Herausforderungen. Die Mannschaft hat alles gegeben und den anspruchsvollen Anlauf des neuen Golf in höchster Präzision gemeistert. Ein wesentliches Erfolgskriterium war die frühzeitige und intensive Zusammenarbeit aller Bereiche - von der Entwicklung bis zur Produktion. Mit dem Umbau für die neue Golf-Generation haben wir einen großen Schritt zur weiteren Flexibilisierung unseres Werkes gemacht."
Im Jahr 2012 wurden trotz der Umstellung auf den neuen Golf insgesamt 760.000 Fahrzeuge im Werk Wolfsburg gefertigt. Die aktuelle Kapazität des Werkes Wolfsburg liegt arbeitstäglich bei über 3.800 Einheiten. Im Gesamtjahr 2012 meisterte die Mannschaft des Standortes Wolfsburg inklusive aller Sondermodelle und Derivate insgesamt 17 Produktanläufe.
Der Volkswagen Gesamt- und Konzernbetriebsratsvorsitzende, Bernd Osterloh, äußerte sich zufrieden mit der Leistung der Wolfsburger Mannschaft und gab einen Ausblick auf die kommenden Herausforderungen: "Mit den beschlossenen Investitionsprojekten und Modernisierungsmaßnahmen stärken wir die Zukunftsfähigkeit des Standortes Wolfsburg, sowohl im Bereich der Fertigungstechnologie als auch beim Ausbau der Elektromobilität. Damit sichern wir nicht zuletzt die Beschäftigung am Standort. Ein weiterer wichtiger Schwerpunkt ist und bleibt die ergonomische Verbesserung der Arbeitsplätze."
Die im November 2012 eröffnete Halle 36a des Geschäftsfelds Fahrwerk steht beispielhaft für erzielte Verbesserungen am Arbeitsplatz. Kurze Wege sowie Einlege- und Hebehilfen tragen hier dazu bei, dass die körperliche Belastung im Durchschnitt um mehr als 80 Prozent gesunken ist.
Wie eine hohe Variantenvielfalt bei gleichzeitig sinkenden Kosten realisiert wird, zeigen verschiedene Beispiele aus dem Bereich Komponente. Dr. Rainer Fessel, Leiter des Geschäftsfelds Fahrwerk, erläuterte: "Durch den Einsatz unseres Gelenkwellen-Baukastens mit Gleichteilestrategie für neue Gelenkfamilien können wir noch flexibler auf zukünftige Anforderungen reagieren." Nachhaltigkeit und Kostenreduzierungen resultieren auch aus dem Einsatz neuer Materialien. Thomas Hegel Gunther, Leiter des Geschäftsfelds Kunststoff, ergänzte: "Die zunehmende Verarbeitung von Naturfasern ist ein wichtiger Innovationsschwerpunkt im Geschäftsfeld Kunststoff. Wir werden aktuelle Technologiefelder weiter ausbauen, um unsere Produkte noch nachhaltiger zu gestalten."
Investitionen, die im Rahmen des Programms "Think Blue. Factory." im vergangenen Jahr in Wolfsburg getätigt wurden, zahlen sich heute schon aus: So spart etwa der neue Routenzug in Halle 54/55 mehr als 50 Prozent Energie im Vergleich zu herkömmlichen Staplern. Auch die neue Hybridlok im Werk Wolfsburg erzielt eine Kraftstoff- und damit CO2 -Ersparnis von 50 Prozent.
Die Teilnehmer des Standortsymposiums Wolfsburg informierten sich in einem abschließenden Innovationsrundgang über praktische Umsetzungsbeispiele aus den einzelnen Fachbereichen. Eine neue Laserhandschweißzange im Karosseriebau etwa ermöglicht eine deutlich erhöhte Schweißsicherheit bei gleichzeitiger Gewichtsreduzierung am Fahrzeug.

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