21.02.2013 13:56 Uhr in Wirtschaft & Finanzen und in Wissenschaft & Forschung von 3M Deutschland GmbH
3M und DSM treffen Leichtbau-Experten
Präsenz beim "Leichtbau-Gipfel" und VDI-Kongress "Kunststoffe im Automobilbau 2013"Kurzfassung: Wenn sich im Frühjahr 2013 Leichtbau-Experten treffen, sind die beiden Unternehmen 3M und DSM als Aussteller präsent und stellen ihre neue Materialkombination aus Stanyl® Polyamid 46 und 3M Dyneon Fluorelastomeren vor: beim Leichtbau-Gipfel des Fachmediums "Automobil Industrie" am 26. und 27. Februar in Würzburg und beim VDI-Kongress "Kunststoffe im Automobilbau/Plastics in Automotive Engineering" am 13. und 14. März in Mannheim.
"Auf dem Leichtbau-Gipfel des Fachmediums „Automobil Industrie“ in Würzburg sowie beim Mannheimer VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau" präsentieren die beiden Unternehmen 3M und DSM ihre neue Materialkombination aus Stanyl® Polyamid 46 und
[3M Deutschland GmbH - 21.02.2013] Die neue Leichtbaumaterialkombination für den Einsatz im Motorraum wurde Ende 2012 erstmalig vorgestellt und eröffnet neue Wege im Sinne energie- und gewichtseffizienter Fahrzeuge. Sie wird aus zwei Hochleistungswerkstoffen - Stanyl® Polyamid 46 von DSM und Fluorelastomeren von Dyneon, einer Tochtergesellschaft des Multi-Technologiekonzerns 3M, in einem wirtschaftlichen 2-Komponenten Spritzgussverfahren gefertigt und vulkanisiert.
Neben dem deutlich geringeren Gewicht gegenüber herkömmlich eingesetzten Metallbauteilen erschließen sich durch das zweistufige Herstellverfahren weitere wirtschaftliche und ökologische Vorteile. Die Zykluszeit des Verfahrens beträgt je nach Bauteil nur zwei bis drei Minuten. Einschließlich der Vulkanisierung und Temperung sind die Teile nach zwei Stunden zum Einbau bereit. Zudem entfallen Hilfsstoffe sowie die Kosten für Einkauf und Entsorgung. Beide Komponenten zeichnen sich durch hervorragende mechanische Stabilität und Beständigkeit aus, auch bei dauerhaft hohen Temperaturen und unter chemischen Einflüssen durch aggressive Medien wie z.B. Öl und Benzin.
Die neue Materialkombination eignet sich daher besonders für Bauteile wie Kurbelwellengehäuse und weitere dynamische und statische Dichtungen. Sie vergrößert darüber hinaus den Freiheitsgrad für neue Konstruktionen sowie Montagetechniken und ermöglicht die Integration von Funktionen.
Diese Mitteilung inklusive Bildmaterial finden Sie unter: http://presse.3mdeutschland.de/industrie-handwerk/PM_2013-02-18_135511
Neben dem deutlich geringeren Gewicht gegenüber herkömmlich eingesetzten Metallbauteilen erschließen sich durch das zweistufige Herstellverfahren weitere wirtschaftliche und ökologische Vorteile. Die Zykluszeit des Verfahrens beträgt je nach Bauteil nur zwei bis drei Minuten. Einschließlich der Vulkanisierung und Temperung sind die Teile nach zwei Stunden zum Einbau bereit. Zudem entfallen Hilfsstoffe sowie die Kosten für Einkauf und Entsorgung. Beide Komponenten zeichnen sich durch hervorragende mechanische Stabilität und Beständigkeit aus, auch bei dauerhaft hohen Temperaturen und unter chemischen Einflüssen durch aggressive Medien wie z.B. Öl und Benzin.
Die neue Materialkombination eignet sich daher besonders für Bauteile wie Kurbelwellengehäuse und weitere dynamische und statische Dichtungen. Sie vergrößert darüber hinaus den Freiheitsgrad für neue Konstruktionen sowie Montagetechniken und ermöglicht die Integration von Funktionen.
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3M Deutschland GmbH, Frau Anke Woodhouse
Carl-Schurz-Str. 1, 41453 Neuss, Deutschland
Tel.: 02131 14 3408; http://www.3M.de
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